Tauwerk auf einem Boot: Es muss unterschiedlichsten Wettereinflüssen standhalten, soll sich nicht recken, muss abriebfest und griffig sein.
Aber wie wird und wurde so etwas hergestellt?
Ein Blick in die Historie
Die ersten dokumentierten Seiler gab es im alten Ägypten. Deren Seile wurde bereits beim Bau von Tempeln und Pyramiden eingesetzt. In Europa wurden aufgrund der Entwicklung der Seefahrt ab der Renaissance Seile im größeren Maße benötigt.
Auf den sogenannten Reeperbahnen wurden sie aus Hanf, Sisal oder Baumwolle hergestellt: Zunächst verdrillte der Seiler die Fasern zu Garn, legte die Garnstränge aus und verarbeitete sie zu Kardeelen. Je nach Stärke des späteren Seils wurden mehrere Kardeele zu einem Seil verschlagen. Mehrere tatkräftige Helfer mussten bei der schweren körperlichen Arbeit des "Schlagens" mit anpacken. Noch bis ca. 1960 dienten die Naturfasern als Grundmaterial zur Herstellung textiler Seile.
Moderne Produktionsverfahren ersetzen die handwerkliche Herstellung
Mittlerweile wurden nicht nur die Naturfasern durch HiTech-Materialien ersetzt, auch die Produktion haben hochtechnisierte, computergesteuerte Maschinen übernommen. Zunächst werden die Rohgarne in atemberaubender Geschwindigkeit in der sogenannten Spulerei gezwirnt, gedreht und auf große Flechtspulen gebracht. Die Flechtmaschinen verarbeiten dann das Flechtgarn zu dem Endprodukt Tauwerk. Im Anschluss werden die Seile unter Wärmeeinsatz gereckt und ggf. speziell beschichtet (z.B. gegen UV-Strahlung). Durch das Recken unter einer vorher definierten Zugbelastung werden Dehnungsverhalten und Bruchlast nochmals deutlich verbessert.
Im letzten Schritt durchläuft das fertige Seil die Qualitätskontrolle, um sicher zu stellen, dass die strengen Vorgaben der verschiedenen Normen und Richtlinien eingehalten werden.
HiTech-Tauwerk heute: Extrem widerstandsfähig, dehnungsarm und abriebfest
Die eingangs genannten Naturfasern werden so gut wie nicht mehr verarbeitet, synthetische Kunstfasern haben diesen aufgrund der überragenden Eigenschaften den Rang abgelaufen. In den Disziplinen "Dehnungsresistenz", "Flexibiliät", "Gewicht" und "Reißfestigkeit" sind moderne Fasern wie z.B. UHMPE (Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene, auch unter dem Markennamen "Dyneema®" bekannt) haushoch überlegen.
Über die verschiedenen Materialien und deren Vor- und Nachteile können Sie sich in unserem Blob-Beitrag "Die Materialien von modernem Tauwerk" informieren.
